Kopling adalah elemen mesin yang berfungsi sebagai pemindah daya dari poros penggerak ke poros yang digerakkan dimana putaran inputnya akan sama dengan putaran outputnya dan juga kondisi poros tersebut harus satu sumbu dan sejajar. Dengan adanya kopling pemindahan daya dapat dilakukan dengan teratur dan efisien.
Beberapa syarat yang harus dipenuhi oleh sebuah kopling adalah:
1) Mampu menahan adanya kelebihan beban.
2) Mengurangi getaran dari poros penggerak yang diakibatkan oleh gerakan dari elemen lain.
3) Mampu menjamin penyambungan dua poros atau lebih.
4) Mampu mencegah terjadinya beban kejut.
Untuk perencanaan sebuah kopling kita harus memperhatikan kondisi-kondisi sebagai berikut:
1) Kopling harus mudah dipasang dan dilepas
2) Kopling harus dapat mentransmisikan daya sepenuhnya dari poros
3) Kopling harus sederhana dan ringan
4) Kopling harus dapat mengurangi kesalahan hubungan pada poros

Jenis-Jenis Kopling
Konstruksi kopling dapat kaku, luwes dan fleksibel tergantung pada kondisi mesin yang akan digerakkan. Berikut beberapa jenis-jenis kopling :
1) Sleeve coupling
Kopling ini digunakan untuk memindahkan beban yang ringan pada putaran rendah dan biasanya pada poros berukuran kecil. Untuk memindahkan beban digunakan pena, pasak atau baut pengikat. Kualitas dari permukaan lubang mempengaruhi masa penggunaan.

Gambar 1: Sleeve Coupling *)
*) Sumber: Teori Alignment, 2008 : 5

2) Split sleeve coupling
Kopling ini lebih mudah pemasangan dan pelepasannya dibandingkan dengan sleeve coupling. Kopling ini menekan poros melalui baut atau ring tirus sehingga momen puntir dipindahkan melalui gesekan.

Gambar 2: Split Sleeve Coupling *)
*) Sumber: Teori Alignment, 2008 : 5

3) Flanged Coupling
Bentuk permukaan dari sisi kopling bermacam-macam, diantaranya berbentuk lingkaran, elips, segitiga ujung radius, dan lain-lain. Sumbu diantara poros pada kopling ini harus satu sumbu. Untuk meneruskan daya atau putaran digunakan baut.

Gambar 3: Flanged Coupling *)
*) Sumber: Teori Alignment, 2008 : 5

4) Gear coupling
Untuk memindahkan putaran atau daya pada poros digunakan sepasang roda gigi yang berpasangan, yaitu roda gigi luar dan roda gigi dalam. Sifat fleksibel didapat dari hubungan roda gigi.

Gambar 4: Gear Coupling *)
*) Sumber: Teori Alignment, 2008 : 5

5) Disc Coupling
Sebagai perantara diantara permukaan setengah kopling digunakan piringan yang mempunyai beberapa lubang sebagai dudukan pena.

Gambar 5: Disc Coupling *)
*) Sumber: Teori Alignment, 2008 : 5

6) Spider Coupling
Elemen perantara diantara dua bagian kopling berbentuk seperti laba-laba yang terbuat dari bahan fleksibel seperti karet.

Gambar 6: Spider Coupling *)
*) Sumber: Teori Alignment, 2008 : 8

Pemilihan Kopling
Pabrik pembuat kopling biasanya menyediakan tabel yang digunakan untuk memilih kopling. Data yang diperlukan oleh teknisi perancang atau teknisi perawatan adalah:
1) Diameter poros
2) Kecepatan
3) Torsi maksimum
4) Momen inersia massa
5) Ukuran maksimum dalam kaitannya dengan dimensi setelah dirakit.
Berdasarkan data-data tersebut dan dengan menggunakan tabel dapat ditentukan tipe kopling yang mana dan kelengkapan baut-bautnya yang akan diperlukan. Kopling akan sangat handal jika dipasang dengan tepat, sebaliknya bila kesumbuannya/ kesebarisannya tidak baik akan terjadi getaran yang selanjutnya dapat menyebabkan kerusakan yang fatal.

Sumber Referensi:
1. Arisandi, Duddy. 2007. Teori Alignment. Politeknik Manufaktur Bandung (buku ajar)

Umumnya unit penggerak pompa terdiri dari tiga jenis yaitu:
• Motor bakar
• Motor listrik
• Turbin
Penggerak tipe motor bakar dan turbin sangat tidak ekonomis untuk perencanaan pompa karena konstruksinya berat, besar dan memerlukan sistem penunjang misalnya sistem pelumasan, pendinginan dan pembuangan gas hasil pembakaran. Sistem penggerak motor listrik lebih sesuai dimana konstruksinya kecil
dan sederhana, sehingga dapat digabungkan menjadi satu unit kesatuan dalam rumah pompa. Faktor lain yang membuat motor ini sering digunakan adalah karena murah dalam perawatan dan mampu bekerja untuk jangka waktu yang relatif lama dibanding penggerak motor bakar dan turbin.
Sumber Referensi:
1. Sularso dan Haruo Tahara, 1996, Pompa dan Kompresor, Pradnya Paramita, Jakarta.

Menurut Sunarno (2005: 55) ada berbagai macam pompa. Pembagian ini dapat berdasarkan pada:
1) Tekanan keluaran (rendah, sedang dan tinggi)
2) Kapasitas yang dihasilkan (rendah, sedang dan tinggi)
3) Fluida yang dipindahkan (air, minyak, susu dan sebagainya)
4) Posisi atau kedudukannya (mendatar, tegak dan sebagainya).

Klasifikasi seperti di atas sangat terbatas dan cenderung saling melingkupi/ tumpang tindih. Sistem klasifikasi pompa yang lebih kuat adalah yang didasarkan pada bagaimana energi ditambahkan pada fluida yang dipompa. Dalam sistem klasifikasi ini, secara garis besar pompa dapat dibagi menjadi:
1) Pompa perpindahan positif (positive displacement pump) yaitu pompa yang bekerja menghisap zat cair, kemudian menekan zat cair tersebut, selanjutnya zat cair dikeluarkan melalui katup atau lubang keluar. Pada pompa ini fluida yang dihisap sama dengan fluida yang dikeluarkan.
2) Pompa rotodinamik (rotodynamic pump atau non positive displacement pump), dimana energi yang ditambahkan pada fluida kerja di dalam pompa secara kontinyu dinaikkan kecepatannya, kemudian dilakukan penurunan kecepatan fluida di bagian lain dalam pompa untuk mendapatkan energi tekan.

1. Pompa Perpindahan Positif (Positive Displacement Pump)
Pompa langkah positif terbagi atas pompa reciprocating, pompa diafragma dan pompa rotari. Penjelasan dari masing-masing pompa adalah sebagai berikut:

Gambar 1: Klasifikasi Pompa Perpindahan Positif *)
*) “Troubelshooting dan Overhaul Pompa”, Learning Outcome PTFI, hal.38.

a) Pompa reciprocating
Pompa reciprocating adalah sebuah pompa dimana energi mekanis penggerak pompa diubah menjadi energi aliran dari zat cair yang dipindahkan dengan menggunakan elemen yang bergerak bolak-balik di dalam sebuah silinder. Elemen yang bergerak bolak-balik itu dapat berupa piston atau plunyer. Pompa reciprocating biasanya digunakan untuk memindahkan fluida kental dan digunakan pada sumur minyak. Contoh dari pompa reciprocating adalah pompa piston, pompa plunyer dan pompa diapraghma.
b) Pompa rotari
Pompa rotari adalah pompa perpindahan positif dimana energi ditransmisikan dari mesin penggerak ke cairan dengan menggunakan elemen yang berputar di dalam rumah (casing). Pada waktu elemen berputar, di dalam rumah pompa berbentuk ruangan yang mula-mula volumenya berkurang (pada sisi tekan). Karena putaran elemen tersebut konstan maka aliran zat cair yang dihasilkan hampir merata. Pompa rotari banyak digunakan pada pemompaan cairan yang viskositasnya lebih tinggi dari air.
Contoh dari pompa rotary adalah pompa gear, pompa lube, pompa screw dan pompa baling-baling.

2. Pompa Rotodinamik (Non Positive Displacement Pump)
Pompa Rotodinamik juga dikarakteristikkan oleh cara pompa tersebut beroperasi yaitu impeler yang berputar mengubah energi kinetik menjadi tekanan atau kecepatan yang diperlukan untuk memompa fluida.
Klasifikasi dari pompa rotodinamik dapat dilihat pada gambar di bawah ini:


Gambar 2: Klasifikasi Pompa Rotodinamik *)
*) “Troubelshooting dan Overhaul Pompa”, Learning Outcome PTFI, hal.2.

a) Pompa sentrifugal, yaitu pompa yang prinsip kerjanya merubah energi mekanik dalam bentuk kerja poros menjadi energi tekanan fluida.
b) Pompa peripheral dan pompa spesial merupakan pompa dengan efek khusus dan digunakan untuk kondisi yang khusus pula di lokasi industri.

Sumber Referensi:
1. Hicks and Edward, 1971, Pump Application Engineering, McGraw-Hill Book Company, New York.
2. Sunarno. 2005. Mekanikal Elektrikal, ANDI Yogyakarta.
3. Tikonuwu. 1998. “Troubelshooting dan Overhaul Pompa”, Learning Outcome PTFI

Pompa adalah salah satu peralatan yang digunakan untuk merubah energi mekanik menjadi energi tekan pada fluida yang dipompa. Pada umumnya pompa digunakan untuk memindahkan fluida dari suatu tempat ke tempat lain yang lebih tinggi tempatnya, tinggi tekanannya, ataupun sirkulasinya.

Pengubahan energi mekanik menjadi energi tekan fluida tersebut di atas dapat dicapai dengan beberapa cara antara lain:
a) Mengubah energi mekanis dengan menggunakan alat semacam sudu atau
atau impeler dengan bentuk tertentu
b) Dengan menggunakan gerak bolak-balik piston atau semacamnya
c) Dengan penukaran energy menggunakan fluida perantara, baik gas atau cair. Fluida perantara ini diberi kecepatan tinggi dan dicampur dengan fluida yang dipompa dengan kecepatan rendah. Cara ini bias menggunakan pompa jet.
d) Dengan menggunakan udara atau gas bertekanan tinggi yang diinjeksikan ke dalam suatu saluran yang berisi fluida yang dipompa.
Sumber:Sunarno,"Mekanikal Elektrikal". 2005: 55).

Pelumasan adalah suatu cara untuk mengurangi gesekan antara dua permukaan benda yang saling bergesekan dengan menambahkan suatu zat pelumas diantara permukaan tersebut. Maksud dari gesekan itu sendiri adalah suatu bentuk gaya yang berlawanan dengan arah gerak benda yang besarnya tergantung pada kondisi atau kekasaran permukaan dan beban normal. Adanya gesekan (friction) akan mengakibatkan kehilangan energi dan mempercepat keausan benda.

Prinsip dasar pelumasan terencana pada mesin ada 4, yaitu:
a. Apa yang harus dilumasi?
b. Bagaimana melumasinya?
c. Kapan dilumasi?
d. Pelumas mana yang digunakan?

Tujuan Pelumasan
Tujuan diadakan pelumasan adalah sebagai berikut:
• Mengurangi semaksimal mungkin gesekan yang terjadi diantara bagian-bagian yang bergerak
• Mengusahakan agar keausan terjadi seminimal mungkin
• Mendinginkan bagian-bagian mesin yang panas akibat gesekan
• Menghalangi masuknya debu
• Mencegah terjadinya korosi

Bentuk Pelumas

Menurut Higgins dan Morrow (1995: hal 9.17) bahwa bentuk pelumas terbagi menjadi 4 yaitu:
1) Pelumas cair (oli)
Syarat pemilihan oli yang baik adalah viskositas sesuai, multigrade, tidak mudah terbakar, tidak bereaksi dengan oksigen dan udara keliling.
2) Pelumas setengah padat (grease/ gemuk lumas)
Bahan dasar dari grease/ gemuk adalah pelumas cair yang telah diberi bahan pengental, dengan kandungan oli 70% sampai 90%. Keuntungan dari penggunaan pelumas setengah padat adalah merupakan penutup yang baik, biasanya lebih tahan terhadap suhu tinggi, tidak tercecer dan penggantian tidak perlu sering. Sedangkan kerugiannya adalah pendinginan kurang baik, friksi lebih besar, penanganan dan pengaplikasian lebih rumit dan perlindungan yang kurang merata.
3) Pelumas padat
Kelebihan pelumas padat ini adalah dapat bekerja pada suhu operasi 2500C – 3000C dan dibawah – 600C. Pada suhu tersebut pemakaian oli atau gemuk tidak memungkinkan lagi. Pelumas padat dalam bentuk bedak, partikelnya berukuran 0,5 µm hingga beberapa µm. Jenis pelumas padat ada dua, yaitu: graphite dan molybdenum disulphide.
4) Pelumas gas
Jenis pelumas gas digunakan untuk melumasi tempat-tempat yang tidak mungkin dilumasi, karena mempunyai putaran kurang lebih 100.000 rpm. Biasanya diaplikasikan pada peralatan pembangkit energi nuklir dan beberapa instalasi turbin gas.

Sumber: Praktek Perawatan Dasar POLINEMA (buku ajar)

Derajat atau tingkat kerumitan perawatan (repair complexity) merupakan suatu nilai/ besaran relatif dari tingkat kerumitan perawatan suatu mesin. Derajat kerumitan digunakan untuk menentukan siklus perawatan (repair cycle), tipe produksi, bahan benda produksi..yang dikerjakan, giliran kerja per hari. Selain itu derajat kerumitan perawatan juga berfungsi untuk menentukan periode antara dua masa bongkar total (overhaul).
Tabel 2.1: Nilai Rata-Rata Derajat Kerumitan Perawatan *)


*) Teknik Manajemen Pemeliharaan

Dalam melaksanakan kegiatan perencanaan perawatan diperlukan suatu jadwal perawatan yang baik dan benar dengan segala pertimbangan dari berbagai aspek, karena apabila jarak antara kegiatan perawatan terlalu dekat akan berdampak pada biaya yang tidak efisien dan apabila jarak antara kegiatan perawatan terlalu jauh akan mengakibatkan kinerja mesin yang kurang baik.
Jadwal perawatan dibuat atas dasar beberapa..pertimbangan khusus yang cukup mendalam, diantaranya adalah:
1) Berdasarkan pengalaman
Dalam suatu jenis pekerjaan yang sama dapat diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan perawatan seminimal dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko kerusakan pada unit yang bersangkutan.
2) Berdasarkan sifat operasi
Berbagai jenis mesin dapat menimbulkan kerusakan setelah unit beroperasi dengan selang waktu tertentu.
3) Berdasarkan manual book
Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat yang bersangkutan.

Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan sedemikian rupa sehingga kerusakan besar dapat dihindari.
Perawatan terencana (planned maintenance) terbagi menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance.
Beberapa aspek-aspek penting dalam perencanaan perawatan adalah:
1) Perencanaan
Perencanaan adalah kegiatan untuk menjalankan fungsi
1. Aspek-Aspek Penting Dalam Perawatan Terencana
perawatan yang dilakukan secara terorganisir. Perencanaan perawatan terdiri dari:
• Penyusunan secara struktural kegiatan perawatan yang akan dijalankan
• Penyusunan sistem perawatan
• Kegiatan pengontrolan dan pencatatan
• Penerapan sistem perawatan dan pencatatan
Sedangkan faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam penyusunan perencanaan perawatan adalah ruang lingkup pekerjaan, prioritas pekerjaan, kebutuhan ketrampilan, kebutuhan tenaga kerja, kebutuhan peralatan dan kebutuhan material.
2) Pemeriksaan
Kegiatan pemeriksaan yang telah tersusun dengan teratur akan menjaga performa mesin dalam keadaaan optimal dan dapat berfungsi sesuai standar. Kegiatan pemeriksaan terdiri dari:
• Pemeriksaan operasional
• Pemeriksaan pemberhentian
• Pemeriksaan overhaul.
3) Pemilihan komponen/ suku cadang
Pemilihan komponen atau suku cadang merupakan kegiatan yang paling penting dalam menjalankan kegiatan overhaul. Dengan pemilihan suku cadang yang sesuai dengan spesifikasi mesin akan menjaga mesin tetap dapat bekerja dalam kondisi standar.

2. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan pencegahan (preventive maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan peralatan produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (Sofyan, 1998: 90). Dalam melakukan cara perawatan ini, ada beberapa aktifitas yang dapat dilakukan yaitu: pemeriksaan secara berkala dan penggantian komponen yang sudah hampir rusak atau sudah rusak. Untuk penggantian komponen yang telah rusak ini akan terjadi penambahan pada biaya produksinya. Sehingga dalam menetapkan komponen-komponen yang akan dijadwalkan penggantiannya harus merupakan komponen yang kritis dalam sistem produksi tersebut.
Berdasarkan Asrori (2007: 3) kegiatan perawatan yang dilakukan dalam perawatan preventif adalah suatu bentuk pelaksanaan terjadual. Oleh karena itu siklus perawatan menjadi penting keberadaannya. Klasifikasi perawatan mesin dalam preventive maintenance dibagi menjadi 4 kategori (keadaan), yaitu:
(1) Inspeksi (I)
Inspeksi adalah tindakan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala kondisi suatu peralatan atau alat bantu untuk mendapatkan informasi tentang keadaan mesin atau alat bantu tersebut yang hasilnya dapat digunakan untuk pertimbangan dalam melakukan kegiatan perawatan selanjutnya.
(2) Small Repair (S)
Small repair adalah suatu tindakan perawatan ringan yang menitik beratkan pada bagian terkecil (komponen) dari suatu mesin. Kegiatan small repair merupakan perbaikan tindak lanjut dari kerusakan ringan yang ditemukan pada waktu kegiatan inspeksi dan tidak memerlukan waktu dan biaya yang tinggi.
(3) Medium Repair (M)
Medium repair adalah suatu tindakan perawatan tingkat menengah yang lebih fokus pada kerusakan bagian dari suatu mesin akibat aus atau akibat kecelakaan yang perbaikannya memerlukan biaya yang tinggi dan waktu kerja yang relatif lama.
(4) Overhaul (O)
Overhaul adalah suatu tindakan perawatan pada yang bersifat menyeluruh pada bagian mesin. Tindakan yang biasanya dilakukan waktu overhaul adalah pembetulan-pembetulan komponen yang aus/ rusak atau penggantian komponen.

3. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)
Menurut Sofyan (1987: 90) perawatan korektif (corrective maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance.
Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik dan mencapai standar kerja yang dapat diterima.
Perawatan korektif yang dilakukan meliputi antara lain:
a. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan untuk menghilangkan bagian-bagian yang kurang ekonomis dari mesin atau mengurangi frekuensi terjadinya kerusakan tersebut
b. Melakukan perbaikan setelah jangka waktu tertentu
Beberapa jenis perawatan korektif adalah:
1) Shutdown Maintenance
Shutdown maintenance adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama
mesin tersebut berhenti beroperasi atau mesin tersebut terpaksa diberhentikan karena kerusakan yang serius.
2) Breakdown maintenance
Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan,
dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat
dan tenaga kerjanya.

Secara garis besar kegiatan perawatan dapat diklasifikasikan dalam dua macam yaitu: Perawatan terencana (planned maintenance) dan perawatan tidak terencana (unplanned maintenance).
Untuk lebih jelasnya mengenai pembagian strategi perawatan dapat dilihat pada gambar dibawah ini.


1. Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan sedemikian rupa sehingga kerusakan besar dapat dihindari..
Perawatan terencana (planned maintenance) terbagi menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance.

2. Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)
Perawatan tidak terencana ini membahas mengenai perawatan darurat dimana perawatan ini merupakan salah satu cara perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya sehingga biasanya hal ini dilakukan saat mesin atau peralatan tersebut mengalami kegagalan atau kerusakan yang tidak terduga dan harus segera diperbaiki untuk mencegah akibat yang lebih serius lagi. Salah satu contoh perawatan tidak terencana adalah emergency maintenance. Emergency maintenance adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
Sumber: HP Garg, "Industrial Maintenance".

Tujuan pemeliharaan fasilitas adalah mendukung keungulan bersaing yang diinginkan perusahaan, secara umum pemeliharaan berusaha menjaga agar sarana atau fasilitas selalu dalam kondisi siap pakai untuk proses produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut digunakan dalam proses produksi.
Tujuan utama dari pemeliharaan terhadap peralatan atau mesin secara garis besar adalah:
1) Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi
2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu
3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut
4) Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya
5) Menjamin keselamatan operator peralatan atau mesin
6) Mengadakan kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.
Sumber: Sofyan Assauri,"Manajemen Produksi".1987.

Kegiatan perawatan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang efektif (Sofyan, 1987: 88).
Beberapa faktor yang dapat mengakibatkan kerusakan pada mesin yang dioperasikan untuk menjalankan proses produksi perusahaan antara lain : umur pemakaian mesin, cara pengoperasian dan lain-lain. Oleh karena itu perlu perhatian khusus untuk memaksimalkan hasil atau produktifitas dengan cara melakukan perawatan dan perbaikan pada mesin.
Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam perawatan adalah membersihkan peralatan dari debu maupun kotoran yang akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang berada di udara. Dalam melakukan pekerjaan ini perlu adanya petunjuk tentang:
1) Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut?
2) Kapan pekerjaan tersebut dilakukan?
3) Alat bantu apa saja yang diperlukan?
4) Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut?
Pekerjaan kedua..
adalah memeriksa bagian-bagian dari peralatan yang dianggap perlu. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur mengikuti pola jadwal tertentu.
Tindakan selanjutnya adalah adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan-kerusakan pada bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standar semula dengan usaha dan biaya yang wajar.